Deep Mold fornisce una soluzione completa per qualsiasi prototipo rapido necessario.
In generale, creiamo prototipi rapidi mediante fresatura o lavorazione CNC, utilizziamo questo metodo per realizzare la tua idea. Utilizziamo diversi tipi di materiali, come acciaio, plastica, ottone, rame o alluminio.
Per pezzi di volume ridotto utilizziamo RTV (vulcanizzazione a temperatura ambiente) con stampi in silicone. Da esso possono essere ricavate parti in gomma o plastica.
**Lavorazione CNC
La fresatura CNC è il modo ideale per trasformare il tuo progetto CAD in un prototipo tridimensionale, grazie alla sua precisione e alla solida produzione della costruzione del prototipo. Molti optano ancora per la lavorazione CNC a causa della struttura solida e della precisione. Anche la struttura finale sembra reale stampata ad iniezione o fusa.
Quando si producono prototipi tramite il metodo di lavorazione CNC, i materiali utilizzati per creare il prototipo sono illimitati. Dai metalli, come ottone, acciaio inossidabile, alluminio, plastica come ABS, POM, PP, PA +GF, PC e PMMA, o altri materiali sintetici possono essere utilizzati mediante lavorazione meccanica.
**Stampa 3D
È risaputo che la SLA è il metodo di prototipazione più preciso nella produzione rapida. Lo SLA presenta molti vantaggi intrinseci. Vanta un'elevata efficienza e un tasso di utilizzo del materiale quasi del 100%. Poiché può realizzare prototipi di altissima precisione, viene spesso utilizzato per produrre oggetti complicati e intricati come componenti elettronici e meccanici, articoli artistici, ecc.
È un modo veloce ed economico per realizzare la tua idea dal disegno alla parte reale. Se la quantità della tua parte non è grande, sarà una buona soluzione per te.
**Formazione sotto vuoto
L'iniezione sottovuoto è una tecnologia di prototipazione rapida utilizzata più comunemente quando è necessaria una breve tiratura del modello CAD 3D. Le parti sono realizzate in poliuretani con proprietà vicine alla vera plastica iniettata come gomme ABS, PA, POM, PA o TPE o TPR. Solitamente una serie di 10-100 pezzi verrà eseguita utilizzando questa tecnologia di fusione. Ogni stampo in silicone può realizzare un massimo di 20-25 pezzi.
Il progresso:
La prima fase del processo di iniezione sotto vuoto prevede l'incapsulamento/racchiusura di un modello master in una gomma siliconica liquida. Questo modello è solitamente realizzato mediante stampa 3D, stereolitografia SLA o lavorazione CNC. Successivamente allo stampo viene applicato il vuoto. Lo stampo viene poi stagionato in forno a circa 70 gradi. Una volta indurito lo stampo può essere diviso in 2 o più parti, a quel punto il modello master viene rimosso lasciando una cavità dello stampo che replica perfettamente il modello master.
