Qual è il design per la producibilità con le attrezzature per stampi ad iniezione?

Qual è il design per la producibilità con le attrezzature per stampi ad iniezione?

In generale, il design per la producibilità - Design for Manufacturing - è il processo di progettazione consapevole e proattiva dei prodotti per ottimizzare tutti gli aspetti della produzione.

La metodologia DFM allinea ingegneria e produzione in fase di progettazione, garantendo efficienza in termini di costi e tempi, qualità superiore, conformità normativa e soddisfazione dell'utente finale. I problemi vengono identificati e affrontati nelle prime fasi del processo di sviluppo del prodotto, evitando costosi problemi che potrebbero influire sulla producibilità: selezione delle materie prime, tolleranze e lavorazione secondaria.

Nell'ambito delle attrezzature per stampi ad iniezione, eseguire con successo DFM per applicazioni complesse richiede una notevole competenza tecnica. Ciò amplifica l'importanza di partecipare con uno stampatore esperto. Una vera conoscenza approfondita di DFM porta a decisioni di progettazione efficienti e ai seguenti vantaggi.

1. AUMENTO DELLA FIDUCIA NEL PROCESSO DI PROGETTAZIONE

A nostro avviso, il rapporto DFM aiuta a identificare i problemi, a rilevare errori prima che un vero e proprio tool di stampaggio sia realizzato ed evitare costose modifiche a valle. La progettazione dettagliata si concentra sia sulla forma che sulla tolleranza di una parte. La capacità di applicare DFM alla forma dipende dal processo, utilizzando standard di progettazione o sistemi avanzati, mentre la tolleranza deve essere determinata in base al suo effetto sulla funzione.

L'analisi delle modalità di guasto e degli effetti (FMEA) è fondamentale per la progettazione del prodotto e l'analisi del processo. Quando si utilizza FMEA durante la progettazione dettagliata, ogni modalità di guasto viene valutata e classificata in base alla gravità, in modo da poter intraprendere azioni correttive per controllare gli articoli ad alto rischio.

Qualunque fase del processo di progettazione, DFM è un aspetto critico dello sviluppo del prodotto, garantendo la massima sicurezza.

2. SPECIFICHE TECNICHE ALLINEAMENTO CON FUNZIONALITÀ DEL PROCESSO

L'analisi Moldfill (software di simulazione stampi) utilizza un programma per computer per analizzare e prevedere il flusso e il raffreddamento della plastica durante tutte le fasi del processo di stampaggio ad iniezione. Moldfill garantisce che gli elementi di progettazione delle parti - spessore delle pareti, tiraggio, posizioni dei cancelli, geometrie, ecc. - siano appropriati per il processo, gli utensili e l'estetica del componente.

Sono disponibili diversi software analitici. La selezione di quello giusto per ciascun progetto può aiutare a massimizzare l'efficienza produttiva che migliora i processi e la qualità delle parti.

Inoltre, è possibile apportare rapide regolazioni (in base all'analisi) per vedere se le modifiche a una parte comporterebbero un miglioramento.

3. RIDUZIONE DEI CAMBIAMENTI DOPO LA COSTRUZIONE DELLO STRUMENTO

Sai, l'analisi DfM scopre opportunità per migliorare la producibilità, aumentare la velocità di immissione sul mercato e ridurre i costi. Uno dei modi più ovvi per ridurre i costi è ridurre le modifiche necessarie dopo la creazione dello strumento.

Nessuno vuole sostenere le spese - o il potenziale per ritardi significativi nella sequenza temporale del progetto - causati dal riattrezzamento. L'analisi DfM fornisce agli ingegneri dello stampaggio ad iniezione informazioni sul progetto che consentono di risparmiare tempo e denaro ai produttori identificando potenziali problemi e soluzioni di stampabilità dei pezzi durante la fase di progettazione.

Una corretta analisi delle parti e qualsiasi modifica del progetto delle parti risultante da tale analisi, aiuta a semplificare gli utensili, a ridurre il ciclo di stampaggio e a ridurre i costi. Ridurre al minimo le modifiche dopo la creazione dello strumento consiste nel trovare soluzioni pratiche per proiettare ostacoli che potrebbero compromettere risultati positivi.

4. Meno COMPONENTI, MENO COSTO, TESSUTO SEMPLIFICATO

L'uso del minor numero di componenti in un dispositivo / macchina riduce i materiali e i costi complessivi di automazione. Inoltre, risolve le sfide dell'inventario e semplifica l'assistenza sul campo dell'utente finale.

DFM offre la possibilità di effettuare sostituzioni di materiali appropriate per migliorare la qualità delle parti e ridurre i costi richiedendo specifiche speciali.

La fabbricazione e l'assemblaggio semplificati delle parti è un modo migliore per ottenere efficienze in termini di costi che riducono il prezzo per parte.

I progetti e gli ingegneri che tengono conto delle geometrie delle parti ed eliminano le funzioni non necessarie o l'elaborazione secondaria possono semplificare la fabbricazione e l'assemblaggio, ridurre i tempi di produzione e risparmiare i relativi costi.

CHI VANTAGGI DI PIÙ DI DFM?

I vantaggi del rapporto DFM sono apprezzati in tutti i settori e in varie attività. Tuttavia, l'analisi e il valore iniziali di DfM sono massimizzati nel processo di sviluppo di nuovi prodotti.

I progettisti che potrebbero non avere familiarità con la progettazione di parti in plastica traggono il massimo vantaggio dalla collaborazione con uno stampatore ad iniezione personalizzato con esperienza. I progetti di nuovi prodotti vengono rivisti dal punto di vista della producibilità delle materie plastiche, con DfM come punto di contatto per la collaborazione del progetto.

Avere (e condividere) competenze e tecnologie professionali aumenta rapidamente ed efficacemente la comunicazione tra ingegneri, che è vitale per il successo complessivo del progetto.

Prima dell'approvvigionamento generale, hai ancora la flessibilità di apportare modifiche (risparmiando tempo / denaro e migliorando la qualità).

PERCHÉ GUARDARE ALLA Muffa profonda PER LA GUIDA DI DFM?

Che la tua applicazione sia medica, automobilistica o di altro settore, se di natura complessa, un rapporto di studio DfM di uno stampatore ad iniezione con esperienza è un passo obbligato nel processo. Il feedback iniziale aiuta molto nelle specifiche del progetto.

Tuttavia, ricorda, la migliore analisi DfM non è una procedura, è una partnership. Questo è il modo in cui vengono scoperte le migliori soluzioni. Ecco perché Deep Mold possiede un approccio di squadra completo a DMM per le parti in plastica: produttori di utensili, ingegneri di produzione, tecnici CMM (macchine per la misurazione delle coordinate), ingegneri e progettisti di utensili e ingegneri di qualità.

In qualità di produttore di stampi professionale nell'analisi DfM di stampi in plastica, Deep Mold conosce i processi necessari per ottenere un nuovo design di parti di successo. Ci assicuriamo che la nostra profonda base di conoscenze sia in linea con le vostre esigenze per un processo regolare.

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